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魔站网站建设,wordpress 手机号登录,水煮鱼wordpress模板,快乐建站网在成本压力日渐增大的制造业里#xff0c;精益管理已经不再是一个“可选项”#xff0c;而是成为了企业的“生存线”#xff0c;它并不依靠大量的投入#xff0c;而是凭借持续消除浪费、释放现有资源的潜力来实现目标#xff0c;下面为大家介绍5个可以立即落实到实际工作中…在成本压力日渐增大的制造业里精益管理已经不再是一个“可选项”而是成为了企业的“生存线”它并不依靠大量的投入而是凭借持续消除浪费、释放现有资源的潜力来实现目标下面为大家介绍5个可以立即落实到实际工作中的关键动作1. 识别并消除“七大浪费”精益管理的核心内容就是铲除那些不增值的活动重点要关注等待像设备停机、物料没有按时到达等情况搬运由于产线布局不合理而造成物料需要反复转运过度加工对精度要求过高从而导致成本虚高。有一家五金厂通过绘制价值流图发现有30%的工时耗费在了找工具和等待物料上面有针对性地进行整改之后人均产出提升了18%。2. 推行5S现场管理整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke这几个步骤看起来虽然简单但却是提高效率的基础将工具进行定置定位之后换模时间从45分钟缩短到了22分钟地面保持没有杂物安全事故的发生率下降了70%。3. 实施标准化作业对于同一个工序而言如果不同的工人有不同的做法那是不行的必须要建立标准作业指导书SOP明确生产的节拍、操作的动作以及质量检查的关键点某电子组装线在统一操作方法之后不良率从1.8%降低到了0.6%新员工上岗培训的时间也从3天减少到了半天。4. 建立快速换模SMED机制频繁进行换产是小批量定制生产过程中的一个痛点把内部作业也就是在机器停机时进行的作业转变为外部作业也就是在机器运行时进行的准备工作某注塑厂通过这种方式将换模时间从2小时压缩到了40分钟设备的利用率提升了25%。5. 每日站会可视化看板班组长每天召开10分钟的站会同步产量、质量以及异常情况等信息在车间悬挂可视化看板目标与实际情况能够一目了然这样就能做到问题不拖延到第二天让改善成为一种习惯。精益管理不是一场短暂的运动而是一种每天都追求进步1%的思维方式减少一点浪费就能多获得一分利润进行多一次改善就能增强一分竞争力。